注塑工藝常見毛病的原因和解決方法

     注塑工藝常見毛病的原因和解決方法：
     1.呈現問題：塑件呈扭曲變形。
     原因：
     因注塑殘余應力松弛導致塑件變形扭曲。
     解決方法：
    1.降低注壓
    2.降低筒料固化溫度
    3.延長冷卻時間
    4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作
    5.添設脫模鎖
    6.改變澆口位置
    7.調勻模溫
    2.呈現問題：塑件表面呈凹痕。    原因：
    因塑件表面誤時冷卻，因其表面凹痕。
    解決方法：
    1.增加注料速率
    2.提高模槽內壓（二次壓力）
    3.降低筒料固化溫度
    4.提高注塑流量
    5.增加注速
    6.延長注時
    7.使模具溫度均勻
    8.更改澆口位置
    9.擴大澆口
    10.縮短模具流道
     3.呈現問題：合模邊擠出塑料。
     原因：
     因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。
     解決方法：
     1.降低注壓及筒固化溫度
     2.縮短注時
     3.減少注料速度
     4.改用高鎖模力機
     5.改造合模表面緊配合及清理合模表面
     6.轉用低粘度料
     3.呈現問題：塑件欠注或缺料。
     原因：
     因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截面太細，模壁太薄或泄氣不良。
     解決方法：
     1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械
     2.裝防漏注閥式螺桿
     3.提高注壓
     4.提高料筒、注咀固化及模具溫度
     5.查電熱線是否斷線
     6.查注咀是否堵塞，增加循環速度
     7.提高模具放氣能力
     8.加大澆口截面
     9.增加產品壁厚
    10.加設助線，改造料流
     11.選用低粘度原料
     12.加潤滑劑
     4.呈現問題：塑件呈現空洞。
     原因：
     因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。
     解決方法：
     1.提高注壓（及二次壓力）
     2.延長注時
     3.降低料筒固化溫度
     4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚助線，及去除多余壁厚
     5.擴大澆口
     6.縮短流道
     7.調勻模溫
     8.更改澆口位置，排除夾氣
     5.呈現問題：塑膠接口不良。     原因：
     因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。
    解決方法：
    1.提高料溫
    2.提高注溫
    3.增加注速
    4.接縫線外設冷料池
    5.設放氣口
    6.呈現問題：塑件呈銀紋形。
    原因：
    因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。
    解決方法：
    1.加強回壓
    2.減慢注速
    3.清理料筒
    4.提高模溫
    5.改澆口位置
    6.擴大流道及澆口
    7.烘料
    8.料門中安裝紅外線燈
    7.呈現問題：塑膠呈波浪。
    原因：
    因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表面產生波紋。
    解決方法：
     1.增加注直徑
     2.提高注咀及模具溫度
     3.提高料筒高度
     4.加快注塑速度
     5.減慢注料速度
     6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口
     7.擴大澆口。
     6.改變澆口位或澆口
     7.不要用脫模劑
     8.轉用易流動的低粘度類原料

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